质检所承担总局智能光伏产业链供应链质量联动提升试点工作

质检所（省太阳能产品质量检验中心）以服务新质生产力发展为主线，积极开展技术服务工作，紧抓“质量提升强企行动”实事工程，支撑服务产业建圈强链，承担的太阳能光伏智造质量提升培训基地被推荐为市场监管总局产业链供应链质量联动提升试点。

近日，根据国家总局质量发展局《关于报送质量强链经验交流现场推进会有关材料的通知》要求，报送了《AI智慧质量管理推动智能光伏产业链供应链质量提升》典型案例。该案例针对行业内企业关键环节均安装了在线检验设备，用于产品质量控制，但当前在线检测设备测试的获得的点检图像还主要依靠检验人员现场肉眼识别判定。行业检验用工数量需求大，且容易造成误判、错判，结果数据细节无法统计收集不利于进行高阶分析发现趋势，无法进行质量预警，无法反馈工艺改进，更无法通过质量数据协同推动产业链、供应链质量提升情况。开展了智能光伏AI智慧质量管理应用试点。在浙江省智能光伏产业链供应链质量联动提升试点项目支持下，嘉兴隆基乐叶光伏科技有限公司，构建实施了AI智慧质量管理系统。创建了全流程AI质量异常检测模型结合多种算法，设计并导入7道AI质检设备，在18s线速下实现最小0.1mm、涵盖150+项百分百缺陷检测，实现全流程质检智能化，建立了中央复判室即AI数据管理中心，把原来分散在生产线上的复判环节集中在复判中心，统一调度，不仅可以实现基地内多线体协同复判，还可实现多基地协同复判。打通了人员管理、设备运行、材料质量存证、作业方案、环境监控数据库，构建了以AI自主学习、自主分析为标志的基于算力的实时响应的质控大脑。能够在实现自主质量事件识别的基础上，对大数据进行高阶分析，精确识别具体人员操作影响，精准指导设备工艺参数设置，精选最优作业方案，精细管控环境影响；在满足工厂自身质量存证、质量优化基础上为上下游产业链质量数据进行分析，实现群产业链实时质量感知传到，产业链供应链实施协调质量提升。项目实施以来隆基嘉兴工厂，检验人员用工量减少75%，良品率上升0.1%，质量异常平均处理时间缩短90%，制造效率提升25%，制造成本降低28%，产量损失减少43%，生产交货时间缩短84%，能耗也降低20%。被世界经济论坛（WEF）评为全球光伏行业首个“灯塔工厂”。

注：灯塔工厂”(Lighthouse Factory)被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。