攻关行业前沿技术 开拓国际高端市场 ——记万向节厂V重卡系列十字轴开发历程

周五晚上八点，万向节厂技术中心会议室依然灯火通明，传来阵阵热烈的讨论声，这是V重卡系列十字轴开发项目小组正在交流如何保质保量地交付项目。自项目启动后，大家已经陆续完成客户多个系列十字轴的开发并量产，像这样的进展协调会、技术交流会、质量攻关会、生产保证会已经不知道开了多少次了，无论是周末加班还是深夜里探讨，项目小组没有丝毫懈怠，始终如一地抓项目过程，盯项目进展，为项目交付保驾护航。项目的成功开发、配套，标志着公司向国际高端市场又迈进了一大步，提高了国际市场份额。　 　　瞄准高端 创新开发 　　V重卡系列十字轴开发项目是万向节厂为美国M公司开发的配套项目，也是万向节厂“9+N”项目之一，作为北美重载商用车市场份额第一的免维护产品，具有安装简单、维护成本低的特点，以及行业领先的质保里程数和产品寿命，用于顶级商用车配套，其工艺、质量、加工精度要求均居于世界前沿。 　　万向节厂作为行业引领者，在万向节和十字轴领域积累了丰富的生产制造经验，拥有国际先进的机加工、检测设备，生产能力和质量保证能力同步发展。公司按照IATF16949质量保证体系要求，通过对从原材料进厂到成品出厂全过程进行失效模式分析，制定了一套系统全面的过程控制计划，从而实现层层控制、道道把关，达到减少浪费、保证质量的目的。近10年来，万向节厂持续推进产品“轻量化、小规格、少零件、长寿命”战略，多次取得技术突破，专业的开发能力和过硬的品质保证为此次项目攻关奠定了扎实的基础。 　　公司积极和客户开展技术交流，同步开发产品。2021年1月至5月完成PPAP样品确认，得到客户认可并开始爬坡量产，目前配套发货量稳定。但攻关的过程充满了艰辛。产品用于北美高端车型，性能、尺寸和外观要求均为全球最高标准，许多要求超出了传统制造过程的保证能力，有些精度甚至高于行业标准的两到三倍，这要求项目组在开发过程中勇于正视制造中的不足，重新设计工艺过程，保证每一个细节都完美无暇。为了实现这一超高标准，公司从热处理攻关、工艺创新、过程控制等多环节发力改善。期间，单单工艺创新和控制标准就新增了7项，科技研发的不断升级也带领着公司的万向节制造技术迈上了更高的台阶。 　　克难攻坚 抢占高地 　　项目启动时，客户要求在5个月内完成样品确认和产能爬坡量产。面临紧迫的交付周期，项目组成员未雨绸缪，与客户深入交流，明确交付需要协调的资源和开发所需的设备后，一边统筹规划，一边对产品结构和工艺进行优化。在产能爬坡初期，公司组织十字轴部人员对产品进行遏制全检，保证前期供货质量。为保证进度，项目组和一线人员连续三个月加班加点，在艰苦卓绝的开发过程中，大家共同翻越了一道道难关，克服了种种挑战。 　　先是锻加工工序，十字轴毛坯本体及直径面出现了锻造折叠现象，经检查后发现模具上模和下模墩粗区边缘存在一定的错移，少量产品材料流动至上模墩粗边缘，在表面留下了折叠印痕。项目组对锻加工过程开展仿真分析，精准定位问题，对模具进行优化改进，成功解决了问题。 　　在车加工工序，由于客户原十字轴油孔和油嘴孔图纸设计成多挡台阶结构，生产加工过程中钻孔工序需要更换不同的加工工位，严重影响了生产效率，造成钻孔工序瓶颈。项目组提出优化方案，同时提交相关PPAP样品，得到了客户认可。公司本着精益求精的原则，利用自制钻孔专机设备的强项，进一步优化工艺路线，将原车加工由五道工序优化为三道，生产效率提高35%以上。 　　除了工艺优化，最让大家头疼的，就是十字轴长度磨加工尺寸公差和端面跳动要求远高于行业最高设计标准。长度关键特性检测通常使用高度表架配千分表和量棒进行比较测量，项目组发现同一产品在不同环境温度下的结果存在0.005mm-0.007mm的差异。经过试验检测，初步认定量棒、十字轴的形状差异和原材料线膨胀系数差异是引起偏差的主要原因，于是进一步使用有限元软件对十字轴在高低温度下的长度变化进行分析，结果表明在高低温环境下十字轴总长变化量很大，因此在批量生产中必须考虑环境温度对十字轴长度的影响。项目组模拟十字轴、量棒的高低温环境变化，分别对十字轴和量棒进行检测和变化曲线分析，根据工艺验证结果，与客户进行多轮电话会议，建议对方采用材料形状一致的产品标准样件作为指导现场生产标准件，并明确项目产品统一在环境温度20℃下验收，以消除标准件变差量、环境温度对产品长度检测的影响，得到客户认可。 　　质量至上 保证交付 　　为更好地服务“9+N”客户，项目开发前期，公司即把保证产品质量作为重中之重，组建了客户专线，从原材料、锻造、车加工、热处理，直到精加工和装配，都采用了在线检测防错和质量在线检验设备设施。为彻底消除搬运磕碰伤，确保产品零缺陷，项目组摒弃沿用了几十年的传统装斗流转模式，自主研发设计了专门用于工序间产品流转的物流小车，以强烈的自我革新意识不断推动车间优化升级。 　　项目前期，由于全自动数字化影像检测设备需要采购周期，在设备未到位的情况下，技术和质量负责人带领骨干成员每天对待发货产品进行检查，守好质量大门，从炎热酷暑到寒冬腊月，每天上万公斤的产品从手上一一过检，遏制不合格品的流出，同时对问题产品以不过夜的要求进行溯源处理。项目组成员轮番上阵，哪怕手指僵硬、腰酸背痛，从来无人抱怨。凭借众人的努力，这个制造难度最大、质量要求最高、上量时间最快、产品需求最多的项目，在量产前六个月，数字化系统来不及完善的情况下，实现了质量数据完善、质量抱怨趋零的“奇迹”，赢得了客户的高度赞赏。 　　该项目成功开发量产，不仅取得了良好的经济效益，而且彰显了万向人攻必克、战必胜的精神，提升了公司的技术水平。项目开发期间，翻译接收客户原材料、热处理等标准10项，其他相关标准8项；获得2项知识产权专利授权和1项受理中专利；开发过程中的锻造模具、车加工工艺优化、热处理产品装框方式、物料流转车、十字轴总长控制等创新性经验技术，为后续项目开发积累了宝贵经验。同事们携手奋斗，攻克难关，创出了新的辉煌，用实力擦亮了万向的“金名片”，让万向产品走向更广阔的国际大舞台！